Produktionsprinzip
Sinterte Ferritmagnete werden unter Verwendung von Eisenoxid als primärem Rohstoff unter Verwendung eines Pulvermetallurgieprozesses mit Zugabe von Strontium- oder Bariumverbindungen hergestellt. Nach dem Vorsingen und Pulverisierung in ein mikrisches Pulver werden sie in eine Form gedrückt. Ausrichtung und Verdichtung in einem Magnetfeld können durchgeführt werden, um die magnetischen Eigenschaften zu verbessern. Der resultierende grüne Körper wird mit ungefähr 1200 Grad gesintert, wo die Partikel diffundieren und sich zu einer dichten Keramikstruktur bilden, was zu ausgezeichneten Festigkeit und stabilen magnetischen Eigenschaften führt. Anschließende Schleif-, Schnitt- und Magnetisierungsprozesse ergeben ein fertiges Produkt mit präzisen Abmessungen, stabiler Leistung, Hochtemperatur- und Korrosionsbeständigkeit sowie niedrigen Kosten. Diese Produkte werden in Anwendungen wie Motoren und Lautsprechern häufig verwendet.
Workshop -Umgebung
FAQ
Warum ist gesinterter Ferrit als hitzebeständiger als in das Injektionsmolder geformtes Ferrit?
Sintertes Ferrit verwendet einen Hochtemperatur-Sinterprozess und hat eine Keramikstruktur, sodass es höhere Betriebstemperaturen standhalten kann (+250 Grad oder sogar höher). Injektionsmold-Ferrit hat jedoch aufgrund seiner Harzmatrix einen niedrigeren Temperaturwiderstand.
Wie korrosionsbeständig ist es? Benötigt es eine zusätzliche Beschichtung?
Sinterte Ferriten bieten eine hervorragende Korrosionsbeständigkeit und chemische Stabilität und können in vielen Fällen in feuchten oder wässrigen Umgebungen verwendet werden, ohne dass zusätzliche Schutzbeschichtung erforderlich ist.
Wie wirken sich die Materialzusammensetzung und die Herstellungsprozesse auf die Magneteigenschaften aus?
Das Rohstoffverhältnis, die Größe der Pulverpartikel, die Formmethode (trockenes Pressen, Nasspresse, Ausrichtung) und die Sintertemperatur beeinflussen die magnetischen Eigenschaften und Konsistenz signifikant.
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